品质意识培训-品质的重要性
来源:    发布时间: 2012-05-22 16:20    次浏览   大小:  16px  14px  12px
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品质意识培训-品质的重要性
 质量可以兴国
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质量可以兴人

 
 日本----质量兴国
     日本产品在40年代时质量低劣,但50年代后,日本确立了质量兴国和教育立国的战略方针。先是从美国请来戴明博士等质量管理专家讲学,向美国虚心学习统计质量控制理论和技术,并造就了石川馨等一批优秀的质量人才,又把质量培训与教育贯穿于质量管理始终。
     到60年代,日本创造性地发展了全面质量管理理论和方法,先后提出了“品质圈QCC”、“TQM” 等新理论和新方法,还培养了一大批各种层次的质量人才。人的质量决定了产品质量,也决定了国家的经济。不到半个世纪,日本的汽车、钢铁、电子 、家电、照相机等一大批产品质量超过美欧国家,位居世界前列,“日本制造”已成为优质产品的代名词,日本也成为仅次于美国的世界第二大经济强国。
 质量管理之父--戴明
 
 50年前一名美国人教给日本企业用以打垮美国产品的“招数”,在20世纪80年代,美国对他的重新发现,不但扭转了在日本产品紧逼下行将破产的美国经济,并且为今天美国经济的持续增长和新经济奠定了基础。这个人就是爱德华·戴明。人们曾称他为“统计学大师”、“质量管理之父”、“日本经济的救世主”、“美国复兴的导师”、“工业革命先驱”……神一般的光环笼罩在他的头上。
 他是一名大学的统计学教授,兼管理咨询专家。二战结束,他一直都在向美国呼喊:劣质高成本产品肯定要在全球化激烈竞争中遭受灭顶之灾,唯有持续改善质量、持续降低成本才是生存之道,因此企业观念和管理机制必须转变到“全面质量管理”和“人性化管理”,才使能企业有持续改善能力和持续竞争力……
 可惜,随着二战的胜利,美国人对他的话充耳不闻。相反,日本人却发现了他,在这30年里,经常打电话请教他,拜访他,在他不是太衰老之前,每年请他到日本,仔细倾听他说的每一句话,并用于实践。使日本企业迅速崛起,被称为“日本企业之神”。
 当时无人相信这一断言,他们最大的梦想不过只是想恢复战前的生产水平。但8月初戴明应邀举办为期8天的第一次培训课,日本的工程师和高级管理人员来了230多人听讲。
 戴明接着告诉他们:“体制和质量都需要不断改进,提高是无止境的。如果能争取一次把事情做好,不造成浪费,就可降低成本,而勿需加大投入。”
 1951年,日本科工协会设立日本全面质量管理最高奖“戴明奖”,以奖励质量管理方面的杰出企业及个人。1960年,日本天皇裕仁颁发戴明二等瑞宝奖。
 此后30年,戴明在日本举办全面质量管理培训及咨询,日本各地自发组织“戴明研究学习会”,戴明成功地影响了日本战后新起的一代青年商业领袖。但是在一个问题上,日本人证明戴明错了:他们的产品质量不是在5年后超过美国,而是在4年后。到了70—80年代,不只是产品质量,而是整个日本工业打得美国公司在地上翻滚挣扎。
 1991年,当丰田汽车主席Toyota先生代表公司领取“戴明奖”时,简直是声泪俱下:“没有一天我不想到戴明博士对于丰田的意义。戴明是我们管理的核心,日本欠他很多!”
 美国重新发现戴明
 1980年6月24日,美国广播公司向全国播出电视纪录片——《日本行,我们为什么不能?》
 1980年的美国经济,处于崩溃边缘——美国产品在国际市场饱受冷遇,在国内市场被日本产品风卷残云,“日本制造”成了优质低价的代名词。何以求生、灾难原因是什么,成为美国朝野的焦虑。汇集了大量日本企业第一手资料的《日本行,我们为什么不能?》一片,率先给出令人震惊的答案:站在“日本经济奇迹”后面使美国产品蒙受耻辱的,是一名美国人——戴明。
 一夜之间,美国人重新发现了戴明。他们在华盛顿特区的一间潮湿发霉的地下室里找到了他。那里是他的办公室。
 现在,身陷绝境的美国企业愿意听他说话了。《日本行,为什么我们不能?》播出后的次日,戴明地下室里电话铃声不断。其中包括福特、通用、摩托罗拉、宝洁、贝尔电话公司等首席执行官们的紧急求救电话。受福特汽车总裁邀请,戴明来到底特律。那时的福特公司,正处于破产边缘——不只是市场上遭受日本汽车的打击,由于一场空前严重的质量事故曝光,上下人心慌乱,被人们称为“大面积内出血”戴明帮助他们开始长期的质量和管理体制改革。
 摩托罗拉等公司也在戴明持续10年的帮助下发动“全面质量管理运动”。甚至美国宇航局、斯坦福研究院等官方或非官方服务机构、商业院校、医院也对戴明全新的管理理念与方法,产生了浓厚兴趣。他成为美国人竞相追逐的圣贤。
  1983年,他入选美国工程院。1986年,他入选美国科技荣誉厅。1987年,里根总统亲自向他颁发国家技术奖。1988年,美国国家科学院向他颁发杰出科学家奖。自1980年后,14个大学向他颁发荣誉博士学位。
 “他对日本和美国都产生了难以估量的影响。虽然在祖国屡遭拒绝,但他是一个特别爱国的美国人。”著名管理大师彼得·德鲁克赞美他。
  摩托罗拉宣称:通过戴明指导的质量运动,公司在最近5年至少节省了7亿美元。10年后,即20世纪90年代初期,不但濒临破产边缘的美国三大汽车公司开始稳稳排名世界企业前10位,传统经济重新焕发生机,并且以信息技术为突破口的美国新经济也开始蓄势待发。
中国能不能发现戴明?
日本行,为什么我们中国不能?
 中国人不缺乏勤劳智慧,缺乏的是做细节的精神,细节决定成败(成大事者不拘小节),缺乏的是敬业精神和责任心。
 邓小平说过,“产品质量的问题从一个侧面反映出民族素质”。
 海尔张瑞敏曾举过一个经典例子:
  如果让一个日本人每天擦6遍桌子,他们会一丝不苟每天擦6遍,而我们中国的员工第一天擦6遍,第二天也会擦6遍,第三天擦5遍,第四天4遍……
  张瑞敏曾说过:“工艺上的小差距往往显示民族素质上的大差异”
  这就是为什么我们引进的一流设备,而质量却达不到原由水平;我们的产品产量能达世界第一,而我们的价格只是人家的十几分之一,甚至几十分之一。
MOTORALA--质量生存之道
“为什么要开展6西格玛管理质量之路? ”摩托罗拉的回答是:“为了生存。”
 注解:6西格玛管理为一种目前最新的一种全面质量管理方法,他主要是简化流程设计,降低成本,降低浪费,追求零缺陷

从70年代到80年代,摩托罗拉在同日本的竞争中失掉了收音机和电视机的市场,后来又失掉了BP机和半导体的市场。1985年,公司面临倒闭。

一个日本企业在70年代并购了摩托罗拉的电视机生产公司。经过日本人的改造后,很快投入了生产,并且不良率只有摩托罗拉管理时的1/20。他们使用了同样的人员、技术和设计。显然问题出在摩托罗拉的管理上。

在市场竞争中,严酷的生存现实使摩托罗拉的高层接受了这样的结论:“我们的质量很臭”。在其CEO的领导下,摩托罗拉开始了6西格玛质量之路。今天,“摩托罗拉”成为世界著名品牌,1998年,摩托罗拉公司获得了美国鲍德理奇国家质量管理奖。他们成功的秘密就是6西格玛质量之路。是6西格玛管理使摩托罗拉从濒于倒闭发展到当今世界知名的质量与利润领先公司。

 1987-1997年,每年銷售成長五倍,淨利成長近20%
              節省的成本達140億美元
              平均每年生产力提高 12.3%
GE-6西格玛质量成功之路

GE公司总裁Jack Welch说:
“6西格玛是GE从来没有经历过的最重要的发展战略。”
1995年末开始推行6西格玛;
推行西格玛节约的成本收益3亿美圆/1997、7.5亿美圆/1998、15亿美圆/1999;
利润率从13.6%/1995提高到16.7%/1998;
市值突破3000亿美圆。
Jack Welch 先生为GE制定的三大发展战略:6西格玛、产品服务、全球化,使GE迅速发展成为全球最大、最成功的多元化经营的跨国集团。
海爾—中国企业质量管理典范
1984年成立.
從單一冰箱發展到擁有八十六類,一萬三千多個規格的產品群。在全球有7個工業園,46家工廠,15個設計中心。營業額從虧損147万人民幣,成長至2001年,營業額為602億人民幣。业绩增长1万多倍,并保持年80%的平均增长速度。

2000年品牌價值320億人民幣。
產品已出口至世界一百六十多個國家或地區。正式被寫入哈佛案例的大陸企業。
十六年來,平均年成長率80%,被美國「家電」雜誌評為全球家電業成長速度最快的企業。
海尔的质量观是有缺陷的产品就是废品“海尔的质量以一把大锤砸出的… 
海尔1985年曾经以砸冰箱事件闻名全国。1985年海尔生产的第一批冰箱不合格,张瑞敏就坚决把有毛病的76台冰箱拿出来,砸掉了。通过这件事,使得海尔全员的质量意识大大地提高,在1988年12月就获得全国同行业的第一块金牌。拿到金牌之后,张瑞敏又给他的员工说,我们拿到的是一块全运会的金牌,下一步我们就要拿奥运会金牌。所以海尔的员工就树立起严格的质量观。所有的员工都知道,我们要拿奥运会金牌,我们要以质量使得我们的产品走向全球,质量创名牌。
海爾品質觀念—
1.高標準,精细化,零缺陷;
2.優秀的產品是優秀的人做出來的.

海爾售後服務理念—
(1)用戶永遠是對的.
(2)如果用户错了,请参照第一条
環環相扣的品質管理
1.海爾生產線的十個重點工作程序都有品質控制台,一百五十五個品質控制點都有品質跟蹤單。
2.產品從第一道程序到出廠都建立了詳細的檔案。
3.產品到了用戶家裡,如果出了問題,哪怕是一根門封條,也可以憑著「出廠紀錄」找到責任人和原因。
质量----提高竞争力的利器
  1998年上海有一家咨询公司,调查上海的500名中外企业的经营者,当时提出这样一个问题:你认为在市场上要想提升你的企业产品竞争力的主要措施是什么?
  当时被调查的500名中国企业家,有83%认为提升企业竞争力最好的方法是降价,但是100%的被调查的外国企业家认为要提高质量。就提升质量的这个观点来讲,中外的企业家观点差别比较大。
   我国企业与国外企业相比,在资金、技术、、实力差距较大,惟有在质量、成本和服务上做好,企业才能立于不败之地。
质量----利润之源
    获取巨额利润对每一个渴望生存和发展的公司来说都是至关重要的,利润是企业生存的基础,为了取得更好的利润,企业通常采取不同的手段,其一,扩大营销,增加产能;其二,通过合理安排活动、降低成本。
   通过提高产品质量来提高公司利润的方法通常被忽视。
   对于很多公司来说,因质量问题而造成的成本是非常可观的,这种成本不仅包括检验、试验活动,以及废品、返工和投诉等明确应计入的成本,而且还包括发生在经理、设计人员、采购人员、监督者、销售人员等身上的未能明确计入的成本,因质量的失败他们不得不耗费大量的时间,如重新计划、同顾客磋商、改变设计、召开会议等等,这些不明确的或隐含的成本很高。这就是我们所说的质量成本。
 一般地说,质量成本约相当于销售额的10%到30%。10%较正常,15%差,20%以上很差。GE、MOTORALA等公司一般在5%。
   利润=销售额-(质量成本+制造成本+管理成本)
所以降低质量成本就能获得巨额利润,质量--利润之源!
另外,提高质量可以增加产品售价来获取更多利润。   盖洛普民意测验公司调查顾客愿意为高质量额外支付多少钱?
车:1/3;  电视机:2/3 ;鞋:一倍;
质量成本
所谓的质量成本指的是与质量有关的一切成本的总称,它包括不符合质量要求而造成的人、才、物浪费所花的成本,及为了预防这些浪费发生所花的钱。
质量成本=预防成本(5-15%)
         鉴定成本(10-20%)
         内部损失成本(25-35%)
         外部损失成本(20-35% )
1   预防成本(5-15%)
预防成本是为了保证产品质量的稳定和提高,控制工序质量,减少故障损失而事先采取的预防措施所发生的各项费用,它一般包括下列项目。
1)质量计划工作费。为制定质量政策、目标及质量计划而进行的一系列活动所发生的费用,也包括编写质量手册、体系文件所发生的费用。
2)设计评审费。开发设计新产品在设计过程的各阶段所进行的设计评审及实验试验所支付的一切费用,也包括产品更新的设计评审活动的费用。
3)供应商评价费用 。供应商评价费用是指为实施供应链管理而对供方进行的评价活动费用。 
4)质量审核费。对质量管理体系、工序质量和对供应单位的质量保证能力进行质量审核所支付的一切费用。
5)顾客调查费用 。顾客调查费用是为了掌握顾客的需求所开展的相关调查研究和分析所花费的费用。
6) 质量培训费。以达到质量要求或改进产品质量为目的而对企业人员进行的正式培训或临时培训,包括制订培训计划直到实施所发生的一切费用。
7) 质量改进措施费。制定和贯彻各项质量改进措施计划,以达到提高产品质量或质量管理水平而职工的进行活动所发生的一切费用。
8)质量奖。质量奖及质量管理小组奖等用于质量(包括安全、节能)的奖金。
9)过程控制费用。过程控制费用是为质量控制和改进现有过程能力的研究和分析制造过程(包括供应商的制造工序)所需全部时间的费用支出;为有效实施或执行质量规划而对车间工作人员提供技术指导所需的费用支出;在生产操作过程中自始至终进行控制所支出的费用。
2     鉴定成本(10-20%)
鉴定成本是“用于试验和检验,以评定产品是否符合所规定的质量水平所支付的费用”一般包括以下各项。 
1)   进货检验费。对购进的原材料、协作件、外购配套件的进厂验收检验费用和驻协作厂的监督检查、协作配套产品的质量审核费用。
2)   工序检验费。产品制造过程中对在制品或中间品质量所进行的检验而支付的费用。  
3)   成品检验费。对完工产品鉴别是否符合质量要求而进行的检验或试验所发生的费用,包括产品质量审核费用。
4)   试验设备维修费。试验设备、检测工具、计量仪表的日常维护、校准所支付的费用。 
5)   试验材料及劳务费。破坏性试验所消耗产品成本以及耗用的材料和劳务费用。
3    内部损失成本(25-35%)
内部损失成本是交货前因产品不能满足质量要求所造成的损失,如返工、复检、报废等等。也就是指产品在出厂前由于发生质量缺陷而造成的损失,以及为处理质量故障所发生的费用之和。包括以下各项。
1)   废品损失。指因产品(包括外购、外协产品物资)无法修复的缺陷或在经济上不值得修复而报废所造成的损失。
2)   返工损失。指为修复不良品而发生的成本费用及为解决普遍性质量缺陷在定额工时以外增加的操作成本。
3)   复检费。指对返工或校正后的产品进行重复检查和试验所发生的费用。
4)   停工损失。指由于各种质量缺陷而引起的设备停工所造成的损失。
5)   产量损失。指由于改进质量控制方法使产量降低的损失。
6)   质量故障处理费。指由于处理内部故障而发生的费用,它包括抽样检查不合格而进行筛选的费用。
7)    质量降级损失。指产品质量达不到原有精度要求因而降低等级所造成的损失。由一级品降为二级品,使其价值降低。
4    外部损失成本(25-35%)
外部损失成本是交货后因产品不能满足质量要求所造成的损失,如保修、保换、保退、撤销合同及有关质量的赔偿、诉讼费用等。也就是指产品在用户使用中发现质量缺陷而产生的一切费用和损失总和。它同内部损失成本的区别,在于产品质量问题是发生在发货之后。包括以下各项。
1)   索赔费用。指由于产品质量缺陷经用户提出申诉,而进行索赔处理所支付的一切费用。
2)   退货损失。指由于产品缺陷,而造成用户退货、换货而支付的一切费用。
3)   保修费用。指在保修期间或根据合同规定对用户提供修理服务的一切费用。
4)   降价损失。指由于产品质量低于标准,经与用户协商同意折价出售的损失和由此所减少的收益。
5)   诉讼费用。即因产品质量问题而造成的诉讼费用。
6)   返修或挑选费。即产品不合格而退换后返工修理或挑选的人工、材料、复检及有关设备折旧费用。
7)   其他。如公司信誉的损失无法用金钱来衡量。
 质量成本与我们每个人都有关,
认识质量成本就要求我们有成本意识
1.我们的工作就是零缺陷。
2.第一次就把事情做对是最经济的品质成本。
3.每个人员非常清楚的知道自己的工作要求,并且使自己所做的每一件事情都符合要求,就是对降低质量成本在做贡献,公司也会感谢你的。



 
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